河源毅玻科技招工，太阳能产业链隐形增长冠军

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太阳能玻璃未来有望成为千亿市场规模的企业！

近期，由于国内补贴加速退坡和太阳能技术发展，从多晶硅到组件等产业链价格不断上涨，玻璃、薄膜、背板等辅助材料成本占比也在不断上升。同时，随着电池组件效率的提升，先进的辅助材料技术也将放大组件的发电能力，未来光伏辅助材料在产业链中的地位将进一步提升。此外，多数辅助材料技术变化缓慢，生产线工艺经验积累、规模效应、客户认证等中长期因素的积累和转化能力难度较大，使得产业结构更加稳定，红利更加明显。更高。领先者分享太阳能发电装置增长和份额增加的份额是相对确定的。本报告重点关注太阳能组件玻璃领域，该领域行业增长强劲，寡头垄断结构良好，预计销售额和利润均将增长。

行业概况产业链增长领先，可确保先发优势

一

简介太阳能组件封装至关重要，市场空间增长优于装机量。

太阳能玻璃主要是指组件封装必不可少的超白压花钢化玻璃。由于单片太阳能电池的厚度小于200m，其机械强度较弱，容易损坏，而且表面的电极容易被空气和腐蚀性气体氧化腐蚀，无法承受恶劣的条件。因此，对于现有组件，必须用EVA将数十个电池（通常为60和72个）密封在光伏玻璃片和有机背板之间以形成组件。太阳能电池阵列的最小单元。当使用双面电池在组件的两面发电时，背封装材料也必须能够透光，目前普遍使用玻璃或透明背板。

过去十年来，太阳能一直是节省成本最快的电源，这主要是由于组件价格快速下降所致。2009年以来，太阳能电池组件的价格从刚开始的接近20元/W下降到现在的不足17元/W，年复合降幅达到21元以上，与去年的复合降幅相比价格已经达到了21元以上。第五年也已到了15年，而相比之下，光伏玻璃的降价则渐进得多，根据秀强股份公告，光伏玻璃的价格已从2009年的近60元/平方米跌至29元/平方米。/平方米。过去10年，2019年含税复合跌幅仅为81%，过去5年仅为13%，且2019年因供需紧张，市场价格反弹近10%。这主要是因为太阳能玻璃的技术路线稳定，成本节约主要来自于工艺和管理的缓慢改进，而不像多晶硅-硅片-电池技术成本快速降低。

因此，太阳能玻璃在组件成本中的比重不断增加。以典型的60型模组为例，多年来模组规格基本保持不变，单模组封装材料消耗总体稳定。但由于价格降幅差异，玻璃成本占比有所上升。从37年初到104。在单晶中，成分比达到88。另外，随着双玻组件的出现，单块组件成本增加了约30元，玻璃总成本进一步增加至13%，成为组件非硅成本占比最高的。因此，随着组件价格持续走低、玻璃成本变得相对刚性，光伏玻璃已成为光伏产业链价值分配的重要一环。

从规模增长来看，全太阳能装机容量从2010年的16吉瓦增长约65倍，至2019年的约120吉瓦，但由于组件效率提高导致玻璃需求被稀释，增长放缓。略落后于装机容量，2010年至2019年增长了53倍。但考虑到降价因素，玻璃产量增长195倍，2019年光伏玻璃市场规模突破160亿元，组件产值呈现明显周期性，2019年全组件市场规模约为2000亿元。与2010年相比，略有增加。与2011年的历史高点仍有一定差距。

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产品特点对透光率和强度要求高，需要采用压延工艺

光伏玻璃是平板玻璃的一种，根据成型技术的不同，玻璃生产工艺可分为压延法、有槽垂直拉制法、卷对辊法，又称日出法、无槽垂直拉制法、平拉法和漂浮。浮法是玻璃行业最重要的成形工艺，浮法玻璃占全玻璃产量的90%以上。

与普通平板玻璃不同，光伏玻璃必须具备以下特性

高透光率、低吸收率和低反射率。光伏玻璃最重要的特点是透光率高，但普通玻璃含铁量较高，因此常常呈现绿色，导致透光率较低。太阳能玻璃一般采用低铁超白玻璃，铁含量不到普通玻璃的1/10，透光率达到915以上，而同等厚度的普通玻璃仅为88-89。经验，1透光率每次增加。模块发电量可增加约08。

抗冲击性。太阳能组件在运行过程中会受到风压、雪、冰雹、渗析等外力和热应力的影响，因此主要采用机械强度较高的钢化玻璃。

耐腐蚀、耐高温、热膨胀系数低等。

只有超白浮法玻璃和超白压花玻璃才能满足上述条件，其中超白压花玻璃是晶体硅电池盖板的首选。这是因为，与超白浮法玻璃相比，太阳能玻璃的正面经过不同程度的模糊纹理处理，以减少光反射，背面经过特殊图案处理，大大提高了倾斜角度下阳光的透过率。当组件倾斜安装时，光伏玻璃的总透光率比超白浮法玻璃高3至4倍。

成本分析成本因规模和技术不同而不同，掌握大型窑炉技术是降低成本的关键。

一

制作流程原片制作是体现竞争力的关键环节

光伏玻璃的生产过程可分为原片生产和深加工两个主要环节。原板生产是未加工的太阳能板经过原材料混合、熔化、轧制、退火、切割五步工序得到的半成品，在深加工时，对原板进行边缘处理，然后回火得到用于元件封装的钢化板或涂层板，钢化+涂层获得。

01、原片玻璃生产的核心环节中，温度控制是一个永恒的话题。

原片制作是决定厂商成本和控制水平差异的关键环节。原片生产包括五个工序批量工段、熔融工段、成型工段、退火工段和切边工段。其中，熔化、成型和退火是原膜生产线的关键环节。任何一个环节出现题都会产生影响。产品质量优良，产量高。玻璃生产的连续性很强。质量较差的光伏玻璃成品必须进行再制造，这给生产企业带来了额外的成本。原产品正常生产是24小时连续生产，无法生产。如果产品质量不稳定，就可能无法正常生产。

在原料混合过程中，由于炉内气氛复杂，每个人的成分以及切割添加的碎玻璃的比例都不同，但一般来说，需要保证原料的比例在一定的范围内，所以这个环节的整体技术水平差别很大，而成本影响相对较小。值得一提的是，超白玻璃的铁含量仅为普通玻璃的1/20至1/10，因此玻璃液的导热系数变化很快，因此光伏玻璃熔炉的设计不同于普通玻璃。就是普通玻璃的那种。玻璃有很大的不同。

生膜生产的关键是温度控制，熔融区温度必须长期稳定维持在1450左右，无明显偏差，这不仅取决于生产设备，还取决于累计生料量材料。制造商的经验。熔化工段主要发生在熔炉内，由于含铁量较低，熔化后的超白玻璃的导热系数是普通玻璃的34倍，玻璃液澄清困难。此时，若熔炉底部温度较高，则剩余的玻璃液残留在原玻璃板上，微泡增多，使玻璃体的净化和均质效果变差。因此，与普通玻璃熔炉相比，太阳能玻璃熔炉的15米池深深了10至30厘米，并且采用了池底阶梯式、窄长颈、深度深的炉体结构。水袋浮法玻璃积累的行业经验甚至可能对光伏玻璃产生误导。

熔化工段是影响玻璃成品率的最重要环节，发展方向包括窑法技术变革和提高日熔化量。2010年之前推出的小型窑炉大多为马蹄型窑炉，日熔量低、产量低，但目前新建窑炉大多已改建为全氧交叉型窑炉，各种新性能得到了很大提高。由于玻璃液在马蹄焰窑中停留时间短，导致玻璃中微泡含量过高，玻璃均匀性差，影响玻璃质量，而这些缺陷在大规模熔炼中很少出现。容积式卧式火焰窑；马蹄形火焰窑熔融玻璃与池壁熔砖的接触面积较大，生产出来的玻璃板中不溶物的缺陷明显比卧式火焰窑大。马蹄窑最大玻璃拉制能力为120吨/天，大容量交汇处熔融玻璃最大拉制能力为650吨/天，拉制速度提高时，有效减少线泡，提高玻璃产量。

在同等技术和管理水平下，增加玻璃熔炉规模可以提高原材料利用率和成品收率，同时大幅降低单位能耗，节约成本。保存附加信息。大型熔炉可以促进生产自动化，提高产品质量，甚至可以利用余热发电。2010年国内玻璃板良率仅为60%左右，但2019年提升至75-85%，成本也大幅下降，成为成本下降的主要因素。

压延部分主要在压延机中完成，压延机性能和横向温差的控制是决定该环节质量的决定性因素。压延机的性能和稳定性直接影响超白太阳能玻璃生产的连续性，压延机出现任何故障，影响玻璃质量，都会导致生产中断，给企业带来巨大损失。在玻璃板冷却过程中，还需要保证玻璃板两侧温差小，以促进玻璃退火。如果温度不均匀、温度不稳定的玻璃带进入退火窑，将对玻璃的最终质量产生致命的影响。

太阳能玻璃退火窑是超白微铁太阳能玻璃生产中的重要热工设备之一，退火窑的质量直接关系到太阳能玻璃的生产量、质量和成品率。太阳能玻璃退火的目的是消除玻璃带中的残余应力和光学不均匀性并稳定玻璃的内部结构。

三者的成本有明显差异，一条日熔炼能力1000吨的生产线，熔窑设备成本为115亿韩元，占总投资的40%以上。原膜设备、压延机和退火窑的费用各约203000万美元，其中退火窑费用稍高，但仅占系统总投资的1520%。

02、深加工技术壁垒普遍较低，薄玻璃钢化仍需攻克。

太阳能玻璃的深加工包括钢化和镀膜两个工序，钢化是增加玻璃的强度，镀膜是在钢化玻璃上镀上增透膜，增加透光率。由于钢化工艺和镀膜工艺都需要700左右的高温处理，深玻璃深加工企业往往同时采用玻璃钢化工艺和膜层热处理工艺，以降低成本。

钢化玻璃是平板玻璃的二次加工产品。钢化玻璃加工可分为物理强化方法和化学强化方法。物理钢化玻璃也叫淬火钢化玻璃，是一种化学强化玻璃方法，将玻璃加热到软化点温度以上，对表面施加较大的压应力，实现快速、均匀的淬火，以提高抗外力能力。钢化也叫离子交换，强化的原理是通过熔盐中的离子交换改变玻璃的表面成分，增加玻璃的应力，从而提高玻璃的稳定性和力学性能。

化学强化薄玻璃比物理强化玻璃具有更强的平整度和机械强度，但化学强化薄玻璃不易破碎，因为破碎时呈针状。物理法成本低，生产效率高，无污染废物。目前太阳能电池组件的钢化玻璃采用物理强化方法，强化后的强度可达到普通平板玻璃的4至6倍，钢化玻璃破碎后立即分裂成没有锋利边缘的小颗粒。这是安全玻璃最常用的方法。

镀膜工艺是在玻璃表面沉积一层增透膜，以降低玻璃表面的光反射率，增加透光率的工艺过程。实践证明，使用减反射镀膜玻璃可以使太阳能组件的发电效率提高25%，是一种廉价而有效的提高太阳能组件发电效率的手段。太阳能玻璃主要采用溶胶-凝胶法生产。

目前，行业内深加工主要有两条路线。一是先涂后回火。即将硅溶胶涂在毛坯玻璃表面，干燥固化后，进入钢化炉进行钢化。通过这种工艺生产的镀膜玻璃表面硬度较高，但表面易吸水、吸尘；另一种方法是先钢化后镀膜，即先对原玻璃进行钢化，然后涂上硅溶胶。生产出来的镀膜玻璃表面含有少量有机物，具有疏水性和防污性，但这种镀膜玻璃硬度较低，膜层质量较差。