「大神分享」锂电池切割模具领跑者德鑫科技：打开模具行业大空间

由于工艺进步+行业趋势，层压渗透率预计将提高。锂电池切割模具用于叠层电池生产过程中，具有消耗品特性，根据叠层电池产量线性增长。德鑫科技旗下智宏精密是锂电池切割模具领域的领先者，在技术人才、生产技术、售后服务等方面具有较强的竞争力。此外，我们正在从锂电池切割模具扩展到涂布头和涂布设备等新产品和业务。

1、德鑫科技收购志宏精密，拓展锂电池业务

德信科技的前身德信交通成立于2003年，2013年股改后更名为德信股份有限公司。其主营业务为道路客运和客运车辆段。2021年，成功收购志宏精密100%股份，成功进军锂电池赛道，新增锂电池自动切割模具等业务。2022年1月，成立控股子公司智峰科技，智峰科技从事新型挤出涂装模具产品开发加工、挤出涂装模具配件生产、挤出涂装模具研磨、表面涂装及涂装。过程。同时，针对客户需求，公司还提供涂布模头增值及改装服务。未来，我们预计通过进一步扩大模具业务来实现持续增长。

公司控股股东为德力西新疆投资集团，实际管理人为胡成忠。德力西集团持有德力西新疆投资集团100股，实际管理人胡成忠持有德力西集团541股，德力西集团其他股东均为实际管理人胡成忠的亲属。

公司传统道路客运业务受到高铁、民航客运量快速持续增长以及私人拼车、网约车等竞争压力的影响。2020年以来，疫情影响导致国内客运业务和业务下滑，公司道路客运收入持续下滑。2018年，公司归属母公司净利润259亿元，剔除非经常性净利润-26亿元，主要是非经常性损益285亿元。

2021年，公司成功收购志宏精密，资产负债表背后的新业务带动销售增长。2021年，公司实现销售额271亿元，较去年同期增长43倍。母公司扭亏为盈71亿元。2022年一至三季度销售额443亿元，同比增长1597元，母公司净利润142亿元，同比增长1180元年。其中，志宏精密实现主营业务收入406亿元，比上年增加8235元，归属于母公司净利润179亿元，比上年增加6018元。

业务方面，智宏精密正式成立后，销量迅速超过其现有客运业务。2021年道路客运业务实现收入36亿元，主要针对新疆地区，占主营业务收入约14%，精密制造业务2021年实现收入215亿元，占比约86%。

从单季度来看，2019年一季度至2021年一季度的收入均来自于传统客运业务，单季度收入达到2000万元左右，并呈现下降趋势。2021年5月，志宏精密开始合并财务报表，单季度营收大幅增长。利润方面，公司归属母公司净利润自2021年二季度以来呈现环比改善趋势。

2021年之前，公司毛利率和净利润率均呈下降趋势，但2021年新业务整合后，公司毛利率和净利润率明显提升。2021年，精密制造业毛利率为6,382韩元，道路客运业务毛利率为1,202韩元。

公司期间成本主要为管理费用，其中2021年四季度管理费用和研发费用较上年同期大幅增加，主要是股权激励费用和对超额业绩提供现金补偿所致。

2、“堆叠时代”，切削模具正在超越行业发展。

锂电池制备过程有两个过程卷绕和层压，卷绕是旋转长电极条，使阳极和阴极连续的过程，层压是切割阳极和阴极的过程。碎片是通过堆叠形成的。卷绕和贴合在模切工艺上也有区别，卷绕主要是切割未涂布的区域，而激光模切主要是从效率和成本方面考虑，而贴合则需要对涂布的区域进行分切。还是需要和五金模切结合起来。

工艺进步+行业趋势，层压渗透率有望提升

应用动力和储能电池时，圆柱电池由于形状设计只能采用卷绕工艺，而方形和软包电池则可以采用卷绕工艺或叠片工艺。从以往的实际应用案例来看，国内LGES、SKI等电池厂商主要采用叠片工艺，而国内方形电池则主要采用卷绕方式。然而，随着刀片电池解决方案的推出、电池容量的增加以及叠片技术的进步，方形电池卷绕叠片的争议再次引起市场关注。对此，还分析了两种路径的利弊以及工业化的进展。

缠绕式和叠片式各有哪些优缺点？

从锂电池性能来看，理论上，叠片工艺在能量密度、循环寿命、速度性能上更占优势。首先，由于卷绕工艺的弧C角，电池空间利用率低于堆叠电池。如果极柱部分弯曲，在充放电过程中会产生受力不均，造成变形、扭曲，影响电池寿命。其次，叠片方案中的极耳数量是卷绕方案的两倍，可以减少电子传输距离、降低电阻、减少发热、均匀分布电流，提高锂电的循环寿命和速度性能。电池。

从工业控制角度来看，卷绕的难点在于保证正负极片与隔膜的对位控制在05mm以内，否则容易发生短路。此外，电极片弯曲时必须控制变形、掉粉和毛刺等，这也对生产和制备提出了更高的要求。叠片工艺中的分切工艺比卷绕工艺更为复杂，分切后电极片的截面积和毛刺控制非常困难。否则会影响电池的良率和一致性，导致性能不佳。被影响

从生产成本来看，卷绕工艺的生产工艺相对简单，自动化程度高，生产效率优异，而贴合工艺则需要增加分切时间、去除毛刺等工序，贴合效率也较高。由于它比卷绕成本低，生产效率比卷绕低，同时层压设备的投资成本较高，所以从经济角度来说卷绕占优势。

综上所述，叠片工艺可以提升锂电池的整体性能，但仍存在生产良率、一致性和生产成本等题，因此虽然卷绕仍是主流路线，但叠片的未来还是被看好的。

哪些行业变化将加速层压的采用？

未来，我们相信由于锂电池产品形态、电芯容量、循环寿命等产品迭代，以及叠片工艺本身的技术进步，叠片工艺的渗透率将进一步提升。值得期待。

首先是产品形状的变化，以前的方形电池呈“砖形”，主流单电芯长度在140mm至300mm之间。比亚迪在2020年推出了长度约1m的刀片电池，蜂巢能源紧随其后，发布了长度约600mm的单刀片电池。刀片电池可以通过提高电池体积能量密度并实现更高的组效率来成为具有竞争力的产品解决方案。由于刀片电池长度较长，工艺上只能采用叠片技术，未来刀片电池产品的增加将提高叠片渗透率。

从动力电池企业应用来看，比亚迪、蜂巢能源正在积极推广刀片电池解决方案，并将推出全系列的叠片工艺，中国创新航空、亿纬锂能和大众的下一代技术解决方案。该集团在产品规格方面似乎尚未达到刀片长度，但在电池性能方面，堆叠方式的选择也很明确。

第二个是电池容量的变化。增加电池单体容量是降低电池成本、提高能量密度的重要途径。在乘用车中，由于热管理和快速充电性能要求，250至300Ah的单体电池已经很流行。相对有限。目前，280Ah电芯是主流储能电池，大容量300Ah甚至560Ah电芯也陆续推出。

随着电芯容量的增大，C角卷绕方式的缺点将逐渐显现，例如空间利用率对能量密度的影响，以及对极片弯曲和极片对准精度的制备要求的提高。由于叠片方案更适合大容量电池，亿纬锂能在2022年10月推出560Ah储能大电芯LF560K时将采用叠片方案。

第三是层压工艺本身的技术进步。相比于性能优势，增材技术生产效率和产业化能力的缺乏是目前应用的一大制约因素。不过，随着工业投资的增加，层压效率有望持续提高。目前成熟的贴合方案是“三工位切割堆叠一体化”。单站贴合效率为07-08s/pcs，蜂巢能源最新的“热复合+多芯片贴合”路线目标是达到0125s/pcs，计划于2023年7月量产。亿纬锂能推出的30堆叠技术将实现堆叠效率。02s/pcs及相关产品计划于2024年第二季度交付。增材技术的效率提高和成本降低也有望实现。

据测算，如果当前叠片工艺的单片效率为06-07s/片，电芯容量为200-280Ah，则每单GWh叠片设备投资为50-6000万元。但随着叠片效率的提高和电池容量的增加，叠片设备的投资将大大减少，假设叠片效率达到02s/片，对于280Ah的电芯来说，叠片和卷绕成本会比较相似。更大的单元尺寸可能导致更有利的层压成本。

如何看待层压技术渗透率的变化

综合以上对叠片技术趋势的判断，预计在动力电池领域，采用“刀片电池”路线的电池企业叠片渗透率将快速提升，而其他电池厂商将拥有成熟的叠片技术和技术。2024年成本降低=层压解决方案也计划在2025年左右分阶段推出。随着储能电池电芯容量的增加，叠片渗透率有望持续提升。动力电池和储能电池叠片渗透率预计将达到40%以上。

预计到2025年，全对采用层压解决方案的动力和储能电池的需求将接近1,000GWh。这相当于2023年至2025年复合增长率约为60倍。这高于行业增速，体现出显着水平。。

3.切削模具耗材特点，成长空间广阔

锂电池切割模具增加。锂电池切割模具是叠片机或切割叠片一体机中用于切割极片的刀片和刀架组成的设备的核心部分，切割卷状电池极片的需求很少，但有切割叠层电池的需求增加。切割模具具有消耗性，随着叠层电池的产量线性增长。预计2022年至2025年，锂电池切割模具市场将以54的复合年增长率（CAGR）增长，到2025年将达到55亿元人民币。锂电池切割模具市场快速增长的主要原因是1）叠片电池渗透率的提高，2）切割模具具有消耗品的特性，随着叠片电池的产量线性增长。

志宏精密锂电池设备模切模具包括锂电池极片叠片模切模具、多极片卷绕模切模具、3C异形极片成型模具、精密极片模切刀、精密陶瓷模具和TWS叠片模具。主要用于锂电池极片成型及制造过程，即锂电池电芯制造过程，利用模具对极片/极片进行切割/冲切，然后进行卷绕或层压工艺。完成细胞形成。我们根据客户的生产工艺、产品形状和尺寸切割和成型各种极片以满足客户的需求。

我们支持定制生产和销售以及售后服务。志宏精密采用“按订单生产”的生产模式。锂电池极片切割精密模具、高精度模切刀等产品属于差异化定制产品。产品工艺及各项参数通过与客户直接技术谈判确定，根据客户需求由事业部、研发部、工程部人员参与，包括产品规格、功能、生产工艺、技术参数。由基本方案设计和成本审核，技术和可行性综合评估，向客户提交初步方案和报价，客户审核通过后，双方签订合同或订单，生产部门协调生产计划。根据订单或合同，我们的研发部门和工程部门将根据客户的具体要求开发和设计产品，论证方案，讨论具体方案，然后进行生产。生产完成后，产品将被运送到客户所在地，并派遣工程师协助安装和调试。一旦客户达到约定的数量或使用时间，模具将被